Lavorazione della gomma 38 domande, coordinamento e lavorazione

Domande e risposte sulla lavorazione della gomma

1. Perché la gomma deve essere modellata

Lo scopo della plastificazione della gomma è quello di accorciare le grandi catene molecolari della gomma sotto azioni meccaniche, termiche, chimiche e di altro tipo, facendo sì che la gomma perda temporaneamente la sua elasticità e aumenti la sua plasticità, al fine di soddisfare i requisiti di processo nella produzione. Ad esempio, rendendo l'agente di composizione facile da miscelare, facilitando la laminazione e l'estrusione, con modelli stampati chiari e forme stabili, aumentando la scorrevolezza dei materiali in gomma stampati e stampati a iniezione, facilitando la penetrazione del materiale in gomma nelle fibre e migliorando la solubilità e l'adesione del materiale in gomma. Naturalmente, alcune gomme a bassa viscosità e a viscosità costante potrebbero non essere necessariamente plastificate. Gomma a particelle standard nazionale, gomma malese standard (SMR).

1. Quali fattori influenzano la plastificazione della gomma in un miscelatore interno

La miscelazione della gomma grezza in un miscelatore interno appartiene alla miscelazione ad alta temperatura, con una temperatura minima di 120℃o superiore, generalmente tra 155℃e 165℃. La gomma grezza è sottoposta ad alta temperatura e ad una forte azione meccanica nella camera del miscelatore, con conseguente grave ossidazione e raggiungimento della plasticità ideale in un periodo di tempo relativamente breve. Pertanto i principali fattori che influenzano la miscelazione della gomma cruda e della plastica nel mescolatore interno sono:

(1)Prestazioni tecniche dell'attrezzatura, come velocità, ecc.

(2)Condizioni di processo, come tempo, temperatura, pressione del vento e capacità.

1. Perché diverse gomme hanno proprietà plastificanti diverse?

La plasticità della gomma è strettamente correlata alla sua composizione chimica, struttura molecolare, peso molecolare e distribuzione del peso molecolare. A causa delle loro diverse strutture e proprietà, la gomma naturale e la gomma sintetica sono generalmente più facili da plastificare rispetto alla gomma sintetica. In termini di gomma sintetica, la gomma isoprene e la gomma cloroprene sono vicine alla gomma naturale, seguite dalla gomma stirene butadiene e dalla gomma butilica, mentre la gomma nitrilica è la più difficile.

1. Perché la plasticità della gomma grezza viene utilizzata come principale standard di qualità per i composti plastici

La plasticità della gomma grezza è correlata alla difficoltà dell'intero processo di fabbricazione del prodotto e influisce direttamente sulle importanti proprietà fisiche e meccaniche della gomma vulcanizzata e sull'usabilità del prodotto. Se la plasticità della gomma grezza è troppo elevata, ridurrà le proprietà fisiche e meccaniche della gomma vulcanizzata. Se la plasticità della gomma grezza è troppo bassa, ciò causerà difficoltà nel processo successivo, rendendo difficile la miscelazione uniforme del materiale in gomma. Durante la laminazione, la superficie del semilavorato non è liscia e il tasso di ritiro è elevato, rendendo difficile la comprensione delle dimensioni del semilavorato. Durante l'arrotolamento, anche il materiale in gomma ha difficoltà a sfregare nel tessuto, causando fenomeni come il distacco del tessuto della tenda in gomma appesa, riducendo notevolmente l'adesione tra gli strati del tessuto. La plasticità irregolare può portare a processi e proprietà fisico-meccaniche incoerenti del materiale in gomma e persino a influenzare le prestazioni incoerenti del prodotto. Pertanto, padroneggiare correttamente la plasticità della gomma grezza è un problema che non può essere ignorato.

5. Qual è lo scopo della miscelazione

La miscelazione è il processo di miscelazione della gomma grezza e di vari additivi attraverso apparecchiature per la gomma in base alla proporzione di additivi specificata nella formula del materiale in gomma e garantendo che tutti gli additivi siano uniformemente dispersi nella gomma grezza. Lo scopo della miscelazione dei materiali in gomma è quello di ottenere indicatori di prestazione fisica e meccanica uniformi e coerenti che soddisfino la formula prescritta, al fine di facilitare le operazioni di processo e garantire i requisiti di qualità dei prodotti finiti.

6. Perché gli additivi si aggregano

I motivi dell'agglomerazione dell'agente di mescolatura sono: miscelazione plastica insufficiente della gomma grezza, distanza eccessiva tra i rulli, temperatura dei rulli troppo elevata, capacità di carico della colla eccessiva, particelle grossolane o sostanze agglomeranti contenute nell'agente di mescolatura in polvere, gel, ecc. il metodo di miglioramento consiste nell'adottare misure specifiche in base alla situazione specifica: plastificazione completa, regolazione adeguata della spaziatura dei rulli, riduzione della temperatura dei rulli e attenzione al metodo di alimentazione; Essiccazione e vagliatura delle polveri; Il taglio dovrebbe essere appropriato durante la miscelazione.

1. Perché una quantità eccessiva di nerofumo nel materiale in gomma produce un “effetto diluizione”

Il cosiddetto “effetto diluizione” è dovuto all’eccessiva quantità di nerofumo nella formulazione della gomma, che porta ad una relativa diminuzione della quantità di gomma, con conseguente stretto contatto tra le particelle di nerofumo e incapacità di disperdersi bene nella gomma materiale. Questo è chiamato “effetto di diluizione”. A causa della presenza di molti grandi cluster di particelle di nero di carbonio, le molecole di gomma non possono penetrare nei cluster di particelle di nero di carbonio e l'interazione tra gomma e nero di carbonio viene ridotta, con conseguente diminuzione della resistenza e non è possibile ottenere l'effetto di rinforzo previsto.

8. Qual è l'impatto della struttura del nerofumo sulle proprietà dei materiali in gomma

Il nerofumo è generato dalla decomposizione termica dei composti idrocarburici. Quando la materia prima è il gas naturale (che è composto principalmente da idrocarburi grassi), si forma un anello di carbonio a sei membri; Quando la materia prima è olio pesante (con un alto contenuto di idrocarburi aromatici), l'anello a sei membri contenente carbonio viene ulteriormente deidrogenato e condensato per formare un composto aromatico policiclico, formando così uno strato con struttura a rete esagonale di atomi di carbonio. Questo strato si sovrappone 3-5 volte e diventa un cristallo. Le particelle sferiche di nerofumo sono cristalli amorfi composti da diversi insiemi di cristalli senza un orientamento standard specifico. Intorno al cristallo sono presenti legami liberi insaturi, che fanno condensare le particelle di nero di carbonio tra loro, formando piccole catene ramificate di numero variabile, che è chiamata struttura del nero di carbonio.

La struttura del nerofumo varia a seconda dei diversi metodi di produzione. In generale, la struttura del nero di carbonio del processo in forno è superiore a quella del nero di carbonio del processo in serbatoio e la struttura del nero di carbonio dell'acetilene è la più alta. Inoltre, anche la struttura del nerofumo è influenzata dalle materie prime. Se il contenuto di idrocarburi aromatici delle materie prime è elevato, la struttura del nerofumo è maggiore e anche la resa è maggiore; Al contrario, la struttura è bassa e anche la resa è bassa. Minore è il diametro delle particelle di nerofumo, maggiore è la struttura. All'interno dello stesso intervallo di dimensioni delle particelle, maggiore è la struttura, più facile sarà l'estrusione e la superficie del prodotto estruso sarà liscia con un minore ritiro. La struttura del nerofumo può essere misurata dal suo valore di assorbimento dell'olio. A parità di dimensione delle particelle, un valore elevato di assorbimento dell'olio indica una struttura elevata, mentre il contrario indica una struttura bassa. Il nero di carbonio altamente strutturato è difficile da disperdere nella gomma sintetica, ma la gomma sintetica morbida richiede nero di carbonio ad alto modulo per migliorare la sua resistenza. Il nero di carbonio altamente strutturato a particelle fini può migliorare la resistenza all'usura della gomma del battistrada. I vantaggi del nero di carbonio a bassa struttura sono elevata resistenza alla trazione, elevato allungamento, bassa resistenza alla trazione, bassa durezza, materiale in gomma morbida e bassa generazione di calore. Tuttavia, la sua resistenza all'usura è peggiore di quella del nero di carbonio ad alta struttura con la stessa dimensione delle particelle.

1. Perché il nerofumo influisce sulle prestazioni di combustione dei materiali in gomma

L'influenza della struttura del nerofumo sul tempo di bruciatura dei materiali in gomma: tempo di bruciatura elevato e breve; Minore è la dimensione delle particelle di nerofumo, minore è il tempo di cokefazione. L'effetto delle proprietà superficiali delle particelle di nero di carbonio sulla cokefazione: si riferisce principalmente al contenuto di ossigeno sulla superficie del nero di carbonio, che è ad alto contenuto di ossigeno, a basso valore di pH e acido, come il nero di slot, che ha una cokefazione più lunga tempo. L'effetto della quantità di nerofumo sul tempo di bruciatura: una grande quantità può ridurre significativamente il tempo di bruciatura perché l'aumento di nerofumo genera gomma legata, che ha la tendenza a favorire la bruciatura. L'effetto del nerofumo sul tempo di bruciatura Mooney dei materiali in gomma varia a seconda dei diversi sistemi di vulcanizzazione.

10. Cos'è la prima fase di miscelazione e cos'è la seconda fase di miscelazione

La miscelazione in una fase è il processo di aggiunta del composto plastico e di vari additivi (per alcuni additivi che non sono facilmente dispersi o utilizzati in piccole quantità, possono essere pretrasformati in masterbatch) uno per uno in base ai requisiti del processo. Cioè, il masterbatch viene miscelato in un miscelatore interno, quindi nella comprimitrice vengono aggiunti zolfo o altri agenti vulcanizzanti, nonché alcuni super acceleratori che non sono adatti per essere aggiunti nel miscelatore interno. In breve, un processo di miscelazione viene completato in una volta sola, senza fermarsi a metà.

La miscelazione della seconda fase si riferisce al processo di miscelazione uniforme di vari additivi, ad eccezione degli agenti vulcanizzanti e dei super acceleratori, con la gomma grezza per produrre una gomma base. La parte inferiore viene raffreddata e parcheggiata per un certo periodo di tempo, quindi vengono effettuate lavorazioni supplementari sul mescolatore interno o mulino aperto per aggiungere agenti vulcanizzanti.

11. Perché le pellicole devono essere raffreddate prima di poter essere conservate

La temperatura della pellicola tagliata dalla comprimitrice è molto elevata. Se non viene raffreddato immediatamente, è facile produrre vulcanizzazione e adesivo precoci, causando problemi per il processo successivo. La nostra fabbrica scende dalla comprimitrice e, attraverso il dispositivo di raffreddamento della pellicola, viene immersa nell'agente isolante, asciugata e tagliata a tale scopo. Il requisito di raffreddamento generale è quello di raffreddare la temperatura della pellicola al di sotto di 45℃e il tempo di conservazione dell'adesivo non deve essere troppo lungo, altrimenti l'adesivo potrebbe spruzzare brina.

1. Perché controllare la temperatura di aggiunta dello zolfo inferiore a 100℃

Questo perché quando si aggiungono zolfo e acceleratore al materiale di gomma miscelato, se la temperatura supera i 100℃, è facile provocare una vulcanizzazione precoce (cioè bruciatura) del materiale in gomma. Inoltre, lo zolfo si dissolve nella gomma ad alte temperature e, dopo il raffreddamento, lo zolfo si condensa sulla superficie del materiale in gomma, causando brina e dispersione irregolare dello zolfo.

1. Perché i film misti devono essere parcheggiati per un certo periodo di tempo prima di poter essere utilizzati?

Lo scopo di conservare le pellicole di gomma miscelate dopo il raffreddamento è duplice: (1) ripristinare la fatica del materiale di gomma e allentare lo stress meccanico sperimentato durante la miscelazione; (2) Ridurre il restringimento del materiale adesivo; (3) Continuare a diffondere l'agente compoundante durante il processo di parcheggio, promuovendo una dispersione uniforme; (4) Generare ulteriormente la gomma di collegamento tra gomma e nerofumo per migliorare l'effetto di rinforzo.

14. Perché è necessario implementare rigorosamente tempi di dosaggio e pressurizzazione segmentati

La sequenza di dosaggio e il tempo di pressurizzazione sono fattori importanti che influenzano la qualità della miscelazione. Il dosaggio segmentato può migliorare l'efficienza della miscelazione e aumentare l'uniformità, inoltre esistono regolamenti speciali per la sequenza di dosaggio di alcuni prodotti chimici, come ad esempio: gli ammorbidenti liquidi non devono essere aggiunti contemporaneamente al nerofumo per evitare l'agglomerazione. Pertanto, è necessario implementare rigorosamente il dosaggio segmentato. Se il tempo di pressione è troppo breve, la gomma e il medicinale non possono essere completamente strofinati e impastati, con conseguente miscelazione non uniforme; Se il tempo di pressurizzazione è troppo lungo e la temperatura della stanza di miscelazione è troppo alta, ciò influirà sulla qualità e ridurrà anche l'efficienza. Pertanto, il tempo di pressurizzazione deve essere rigorosamente rispettato.

15. Qual è l'impatto della capacità di riempimento sulla qualità della gomma mista e plastica

La capacità di riempimento si riferisce all'effettiva capacità di miscelazione del miscelatore interno, che spesso rappresenta solo il 50-60% della capacità totale della camera di miscelazione del miscelatore interno. Se la capacità è troppo grande, non c'è spazio sufficiente nella miscelazione e non è possibile eseguire una miscelazione sufficiente, con conseguente miscelazione non uniforme; Un aumento della temperatura può facilmente provocare l'autovulcanizzazione del materiale gommoso; Può anche causare un sovraccarico del motore. Se la capacità è troppo piccola, non c'è sufficiente resistenza all'attrito tra i rotori, con conseguente funzionamento al minimo e miscelazione irregolare, che influisce sulla qualità della gomma miscelata e riduce anche l'utilizzo dell'attrezzatura.

1. Perché gli ammorbidenti liquidi devono essere aggiunti per ultimi quando si mescolano materiali in gomma

Quando si mescolano materiali in gomma, se si aggiungono prima gli ammorbidenti liquidi, ciò causerà un'espansione eccessiva della gomma grezza e influenzerà l'attrito meccanico tra le molecole di gomma e i riempitivi, ridurrà la velocità di miscelazione dei materiali in gomma e causerà anche una dispersione irregolare e persino un'agglomerazione della polvere. Pertanto, durante la miscelazione, gli ammorbidenti liquidi vengono solitamente aggiunti per ultimi.

17. Perché il materiale misto in gomma si “autosolfora” dopo essere stato lasciato per lungo tempo

Le ragioni principali per la presenza di “auto-zolfo” durante il posizionamento di materiali in gomma mista sono: (1) vengono utilizzati troppi agenti vulcanizzanti e acceleranti; (2) Grande capacità di carico della gomma, temperatura elevata della macchina per la raffinazione della gomma, raffreddamento del film insufficiente; (3) Oppure l'aggiunta di zolfo troppo presto, la dispersione non uniforme dei materiali medicinali provoca una concentrazione locale di acceleranti e zolfo; (4) Parcheggio inadeguato, come temperatura eccessiva e scarsa circolazione dell'aria nell'area di parcheggio.

18. Perché il materiale in gomma di miscelazione nel mixer deve avere una certa pressione dell'aria

Durante la miscelazione, oltre alla presenza di gomma cruda e materiali medicinali nella camera di miscelazione del miscelatore interno, si verificano anche un numero considerevole di interstizi. Se la pressione è insufficiente, la gomma grezza e i materiali medicinali non possono essere strofinati e impastati a sufficienza, con conseguente miscelazione non uniforme; Dopo aver aumentato la pressione, il materiale in gomma sarà sottoposto a forte attrito e impastato su, giù, a sinistra e a destra, mescolando rapidamente e uniformemente la gomma grezza e l'agente di composizione. In teoria, maggiore è la pressione, meglio è. Tuttavia, a causa delle limitazioni delle apparecchiature e di altri aspetti, la pressione effettiva non può essere illimitata. In generale è preferibile una pressione del vento intorno ai 6Kg/cm2.

1. Perché i due rulli di una macchina mescolatrice per gomma aperta devono avere un determinato rapporto di velocità?

Lo scopo di progettare un rapporto di velocità per una macchina di raffinazione della gomma aperta è quello di migliorare l'effetto di taglio, generare attrito meccanico e rottura della catena molecolare sul materiale di gomma e promuovere la dispersione dell'agente di miscelazione. Inoltre, la lenta velocità di laminazione in avanti è vantaggiosa per il funzionamento e la sicurezza della produzione.

1. Perché il miscelatore interno produce il fenomeno dell'inclusione del tallio

Ci sono generalmente tre ragioni per l'inclusione del tallio nel mixer: (1) ci sono problemi con l'attrezzatura stessa, come perdite d'aria dal bullone superiore, (2) pressione dell'aria insufficiente e (3) funzionamento improprio, come non prestare attenzione quando si aggiungono ammorbidenti, causando spesso l'adesione dell'adesivo al bullone superiore e alla parete della camera del miscelatore. Se non pulito in tempo, col tempo potrebbe incidere.

21. Perché il film misto si comprime e si disperde

A causa di negligenza durante la miscelazione, spesso si disperde per vari motivi, tra cui principalmente: (1) violazione della sequenza di dosaggio specificata nelle normative di processo o aggiunta troppo rapida; (2) La temperatura nella sala di miscelazione è troppo bassa durante la miscelazione; (3) È possibile un dosaggio eccessivo di riempitivi nella formula. A causa della scarsa miscelazione, il materiale in gomma veniva frantumato e disperso. Il materiale di gomma disperso deve essere addizionato con lo stesso grado di composto plastico o gomma madre e quindi sottoposto a trattamento tecnico dopo essere stato compresso e scaricato.

22. Perché è necessario specificare l'ordine di dosaggio

Lo scopo della sequenza di dosaggio è migliorare l'efficienza della mescola della gomma e garantire la qualità del materiale di gomma miscelato. In generale, l'ordine di aggiunta delle sostanze chimiche è il seguente: (1) Aggiunta di plastica per ammorbidire la gomma, facilitandone la miscelazione con l'agente compositivo. (2) Aggiungere piccoli medicinali come ossido di zinco, acido stearico, acceleratori, agenti antietà, ecc. Questi sono componenti importanti del materiale adesivo. Per prima cosa aggiungeteli in modo che possano essere dispersi uniformemente nel materiale adesivo. (3) Nerofumo o altri riempitivi come argilla, carbonato di calcio, ecc. (4) L'ammorbidente liquido e il rigonfiamento della gomma rendono il nerofumo e la gomma facili da miscelare. Se la sequenza di dosaggio non viene seguita (ad eccezione delle formule con requisiti speciali), ciò influenzerà gravemente la qualità del materiale in gomma miscelato.

23. Perché esistono diversi tipi di gomma grezza utilizzati insieme nella stessa formula

Con lo sviluppo delle materie prime nell’industria della gomma, la varietà della gomma sintetica è in aumento. Al fine di migliorare le proprietà fisiche e meccaniche della gomma e della gomma vulcanizzata, migliorare le prestazioni di lavorazione della gomma e ridurre il costo dei prodotti in gomma, nella stessa formula vengono spesso utilizzati diversi tipi di gomma grezza.

24. Perché il materiale in gomma produce un'alta o una bassa plasticità

La ragione principale di questa situazione è che la plasticità del composto plastico non è adeguata; Il tempo di miscelazione è troppo lungo o troppo breve; Temperatura di miscelazione non corretta; E la colla non è ben mescolata; Aggiunta eccessiva o insufficiente di plastificanti; Il nerofumo può essere prodotto aggiungendone troppo poco o utilizzando la varietà sbagliata. Il metodo di miglioramento consiste nel cogliere adeguatamente la plasticità del composto plastico, controllare il tempo e la temperatura di miscelazione e mescolare la gomma in modo uniforme. L'agente di miscelazione deve essere pesato e ispezionato accuratamente.

25. Perché il materiale in gomma mista produce un peso specifico troppo grande o troppo piccolo

Le ragioni di ciò includono pesatura imprecisa del composto, omissioni e discrepanze. Se la quantità di nerofumo, ossido di zinco e carbonato di calcio supera la quantità specificata mentre la quantità di gomma grezza, plastificanti oleosi, ecc. è inferiore alla quantità specificata, si verificheranno situazioni in cui il peso specifico del materiale in gomma supera la quantità importo specificato. Al contrario, il risultato è anche opposto. Inoltre, durante la miscelazione dei materiali in gomma, un'eccessiva quantità di polvere che vola o si attacca alle pareti del contenitore (come su una piccola scatola di medicinali) e il mancato versamento completo del materiale aggiunto possono causare un aumento eccessivo del peso specifico del materiale in gomma. alto o troppo basso. Il metodo di miglioramento consiste nel verificare se vi sono errori nella pesatura durante la miscelazione, rafforzare l'operazione, impedire la fuoriuscita di polvere e garantire una miscelazione uniforme del materiale in gomma.

26. Perché la durezza dei materiali misti in gomma diventa troppo alta o troppo bassa

Il motivo principale dell'elevata o bassa durezza del materiale in gomma è la pesatura imprecisa dell'agente di composizione, ad esempio il peso dell'agente vulcanizzante, dell'agente rinforzante e dell'acceleratore è superiore al dosaggio della formula, con conseguente ultra- elevata durezza della gomma vulcanizzata; Al contrario, se il peso della gomma e dei plastificanti supera la quantità prescritta nella formula, o il peso degli agenti rinforzanti, degli agenti vulcanizzanti e degli acceleranti è inferiore alla quantità prescritta nella formula, ciò porterà inevitabilmente ad una bassa durezza del prodotto. materiale in gomma vulcanizzata. Le sue misure di miglioramento sono le stesse del superamento del fattore delle fluttuazioni di plasticità. Inoltre, dopo l'aggiunta di zolfo, una macinazione non uniforme può anche causare fluttuazioni di durezza (localmente troppo grandi o troppo piccole).

27. Perché il materiale in gomma ha un punto di partenza della vulcanizzazione lento

Il motivo principale del lento punto di partenza della vulcanizzazione dei materiali in gomma è dovuto alla quantità di accelerante pesata inferiore a quella specificata o all'omissione di ossido di zinco o acido stearico durante la miscelazione; In secondo luogo, il tipo sbagliato di nerofumo può talvolta causare un ritardo nella velocità di vulcanizzazione del materiale in gomma. Le misure di miglioramento includono il rafforzamento delle tre ispezioni e la pesatura accurata dei materiali medicinali.

28. Perché il materiale in gomma produce carenza di zolfo

La carenza di zolfo nei materiali in gomma è causata principalmente da combinazioni mancanti o insufficienti di acceleranti, agenti vulcanizzanti e ossido di zinco. Tuttavia, operazioni di miscelazione inadeguate ed eccessive emissioni di polvere possono anche portare ad una carenza di zolfo nei materiali in gomma. Le misure di miglioramento sono: oltre a ottenere una pesatura accurata, rafforzare le tre ispezioni ed evitare ingredienti mancanti o non corrispondenti, è anche necessario rafforzare il funzionamento del processo di miscelazione ed evitare che grandi quantità di polvere volino e si perdano.

29. Perché le proprietà fisiche e meccaniche dei materiali misti in gomma sono incoerenti

La pesatura imprecisa dell'agente di mescola è dovuta principalmente alla mancanza o alla mancata corrispondenza degli agenti di rinforzo, degli agenti vulcanizzanti e degli acceleranti, che possono compromettere seriamente le proprietà fisiche e meccaniche della mescola di gomma vulcanizzata. In secondo luogo, se il tempo di miscelazione è troppo lungo, la sequenza di dosaggio non è ragionevole e la miscelazione non è uniforme, ciò può anche far sì che le proprietà fisiche e meccaniche della gomma vulcanizzata non siano qualificate. In primo luogo, dovrebbero essere adottate misure per rafforzare l’artigianato di precisione, implementare il sistema dei tre ispezioni e prevenire la dispensazione errata o mancata di materiali farmaceutici. Tuttavia, per i materiali in gomma di scarsa qualità, è necessaria una lavorazione supplementare o l'incorporazione in materiali in gomma qualificati.

30. Perché il materiale in gomma produce bruciature

Le ragioni della combustione dei materiali in gomma possono essere riassunte come segue: progettazione irragionevole della formula, come l'uso eccessivo di agenti vulcanizzanti e acceleranti; Eccessiva capacità di carico della gomma, operazione di miscelazione della gomma inadeguata, come temperatura elevata della macchina di miscelazione della gomma, raffreddamento insufficiente dopo lo scarico, aggiunta prematura di zolfo o dispersione irregolare, con conseguente elevata concentrazione di agenti vulcanizzanti e acceleranti; La conservazione senza raffreddamento sottile, un rotolamento eccessivo o un tempo di conservazione prolungato possono causare la bruciatura del materiale adesivo.

31. Come prevenire la bruciatura dei materiali in gomma

Prevenire la cokeria significa principalmente adottare misure adeguate per affrontare le cause della cokeria.

(1) Per evitare scottature, ad esempio controllando rigorosamente la temperatura di miscelazione, in particolare la temperatura di aggiunta dello zolfo, migliorando le condizioni di raffreddamento, aggiungendo materiali nell'ordine specificato nelle specifiche del processo e rafforzando la gestione del materiale in gomma.

(2) Regolare il sistema di vulcanizzazione nella formula e aggiungere agenti anti-coke appropriati.

32. Perché aggiungere acido stearico o olio all'1-1,5% quando si ha a che fare con materiali in gomma con alto grado di combustione

Per materiali in gomma con grado di combustione relativamente leggero, passaggio sottile (passo del rullo 1-1,5 mm, temperatura del rullo inferiore a 45℃) 4-6 volte nel mulino aperto, parcheggiare per 24 ore e mescolarli al materiale adatto per l'uso. Il dosaggio deve essere controllato al di sotto del 20%. Tuttavia, per i materiali in gomma con un elevato grado di bruciatura, sono presenti più legami di vulcanizzazione nel materiale in gomma. L'aggiunta dell'1-1,5% di acido stearico può causare il rigonfiamento del materiale in gomma e accelerare la distruzione della struttura di reticolazione. Anche dopo il trattamento, la proporzione di questo tipo di gomma aggiunta al materiale in gomma buona non deve superare il 10%. Naturalmente, per alcuni materiali in gomma gravemente bruciati, oltre ad aggiungere acido stearico, è necessario aggiungere in modo appropriato il 2-3% di ammorbidenti per olio. aiuto nel gonfiore. Dopo il trattamento, possono solo essere declassati per l'uso. Per quanto riguarda il materiale in gomma con bruciature più gravi, non può essere lavorato direttamente e può essere utilizzato solo come materia prima per la gomma riciclata.

33. Perché i materiali in gomma devono essere immagazzinati su piastre di ferro

La plastica e la gomma mista sono molto morbide. Se posizionati casualmente a terra, detriti come sabbia, ghiaia, terra e trucioli di legno possono facilmente attaccarsi al materiale in gomma, rendendone difficile il rilevamento. Mescolarli può ridurre seriamente la qualità del prodotto, soprattutto per alcuni prodotti sottili, il che è fatale. Se si mescolano detriti metallici, possono causare incidenti alle apparecchiature meccaniche. Quindi il materiale adesivo deve essere stoccato su piastre di ferro appositamente realizzate e depositato nei luoghi designati.

34. Perché la plasticità della gomma mista a volte varia notevolmente

Ci sono molti fattori che influenzano i cambiamenti di plasticità della gomma mista, tra cui principalmente: (1) campionamento incoerente della gomma plastica; (2) Pressurizzazione impropria del composto plastico durante la miscelazione; (3) La quantità di addolcitori non è corretta; (4) La misura principale per risolvere i problemi di cui sopra è seguire rigorosamente le normative di processo e prestare attenzione alle notifiche tecniche dei cambiamenti delle materie prime, in particolare i cambiamenti nella gomma grezza e nel nerofumo.

35. Perché è necessaria la miscelazione inversa a passaggio sottile dopo che la gomma miscelata è stata scaricata dal miscelatore interno

La temperatura del materiale gommoso scaricato dal miscelatore interno è generalmente superiore a 125℃, mentre la temperatura per l'aggiunta di zolfo dovrebbe essere inferiore a 100℃. Per ridurre rapidamente la temperatura del materiale in gomma, è necessario versare ripetutamente il materiale in gomma e quindi eseguire l'operazione di aggiunta di zolfo e accelerante.

36. Quali problemi è necessario tenere presente durante la lavorazione dell'utilizzo di adesivo allo zolfo insolubile

Lo zolfo insolubile è instabile e può essere convertito in zolfo solubile generale. La conversione è più lenta a temperatura ambiente, ma accelera con l'aumentare della temperatura. Quando supera i 110℃, può essere convertito in zolfo ordinario entro 10-20 minuti. Pertanto, questo zolfo dovrebbe essere conservato alla temperatura più bassa possibile. Durante la lavorazione degli ingredienti, occorre prestare attenzione anche a mantenere una temperatura più bassa (sotto i 100℃) per evitare che venga convertito in zolfo ordinario. Lo zolfo insolubile, a causa della sua insolubilità nella gomma, è spesso difficile da disperdere uniformemente e dovrebbe ricevere sufficiente attenzione durante il processo. Lo zolfo insolubile viene utilizzato solo per sostituire lo zolfo solubile generale, senza modificare il processo di vulcanizzazione e le proprietà della gomma vulcanizzata. Pertanto, se la temperatura è troppo elevata durante il processo o se viene conservato per lungo tempo a una temperatura più elevata, utilizzarlo non ha senso.

37. Perché è necessario far circolare l'oleato di sodio utilizzato nel dispositivo di raffreddamento della pellicola

L'agente isolante oleato di sodio utilizzato nel serbatoio dell'acqua fredda del dispositivo di raffreddamento della pellicola, a causa del funzionamento continuo, la pellicola che scende dalla comprimitrice trattiene continuamente il calore nell'oleato di sodio, causando un rapido aumento della temperatura e il mancato raggiungimento lo scopo di raffreddare la pellicola. Per ridurne la temperatura è necessario effettuare un raffreddamento ciclico, solo in questo modo gli effetti di raffreddamento e isolamento del dispositivo di raffreddamento a pellicola possono essere esercitati in modo più efficace.

38. Perché un rullo meccanico è migliore di un rullo elettrico per i dispositivi di raffreddamento della pellicola

Il dispositivo di raffreddamento del film è stato inizialmente testato con un rullo riscaldante elettrico, che presentava una struttura complessa e una manutenzione difficile. Il materiale in gomma sul tagliente era soggetto a vulcanizzazione precoce, rendendolo pericoloso. Successivamente, sono stati utilizzati rulli meccanici per una facile manutenzione e riparazione, garantendo la qualità del prodotto e una produzione sicura.